hír

A kompozit anyagok mindegyike erősítőszálakkal és műanyaggal van kombinálva. A gyanta szerepe a kompozit anyagokban kulcsfontosságú. A gyanta megválasztása számos jellemző folyamatparamétert, néhány mechanikai tulajdonságot és funkcionalitást (hőtulajdonságok, gyúlékonyság, környezeti ellenállás stb.) határoz meg, a gyanta tulajdonságai szintén kulcsfontosságú tényezők a kompozit anyagok mechanikai tulajdonságainak megértésében. A gyanta kiválasztásakor automatikusan meghatározásra kerül az ablak, amely meghatározza a kompozit folyamatok és tulajdonságainak tartományát. A hőre keményedő gyanta a gyantás mátrixú kompozitok esetében gyakran használt gyantatípus, mivel jó gyárthatóságú. A hőre keményedő gyanták szobahőmérsékleten szinte kizárólag folyékonyak vagy félig szilárdak, és fogalmilag inkább hasonlítanak a hőre keményedő gyantát alkotó monomerekhez, mint a végső állapotú hőre keményedő gyantához. A hőre keményedő gyanták kikeményedés előtt különböző formákra dolgozhatók fel, de miután kikeményedtek térhálósítószerekkel, iniciátorokkal vagy hővel, már nem alakíthatók újra, mert a kikeményedés során kémiai kötések alakulnak ki, így a kis molekulák háromdimenziós térhálósított, nagyobb molekulatömegű merev polimerekké alakulnak.

Sokféle hőre keményedő gyanta létezik, leggyakrabban fenolgyantákat használnak.epoxigyanták, bisz-ló gyanták, vinilgyanták, fenolgyanták stb.

(1) A fenolgyanta egy korai hőre keményedő gyanta, jó tapadású, jó hőállósággal és dielektromos tulajdonságokkal a kikeményedés után, kiemelkedő tulajdonságai a kiváló égésgátló tulajdonságok, az alacsony hőfelszabadulási sebesség, az alacsony füstsűrűség és az alacsony égés. A felszabaduló gáz kevésbé mérgező. A feldolgozhatóság jó, és a kompozit anyagkomponensek öntéssel, tekercseléssel, kézi rétegzéssel, szórással és pultrúzióval gyárthatók. Számos fenolgyanta alapú kompozit anyagot használnak a polgári repülőgépek belsőépítészeti anyagaiban.

(2)Epoxigyantaegy korai gyanta mátrix, amelyet repülőgép-szerkezetekben használtak. Jellemzője az anyagok széles választéka. Különböző térhálósítószerek és gyorsítók szobahőmérséklettől 180 ℃-ig terjedő térhálósodási hőmérséklet-tartományt érhetnek el; magasabb mechanikai tulajdonságokkal rendelkezik; jó szálillesztési típus; hő- és páratartalom-állóság; kiváló szívósság; kiváló gyárthatóság (jó fedőképesség, mérsékelt gyanta viszkozitás, jó folyékonyság, nyomás alatti sávszélesség stb.); alkalmas nagy alkatrészek általános térhálósodására; olcsó. Az epoxigyanta jó formázási folyamata és kiemelkedő szívóssága fontos helyet foglal el a fejlett kompozit anyagok gyanta mátrixában.

(3)Vinilgyantaelismerten az egyik kiváló korrózióálló gyanta. Ellenáll a legtöbb savnak, lúgnak, sóoldatnak és erős oldószereknek. Széles körben használják a papírgyártásban, a vegyiparban, az elektronikában, a kőolajiparban, a tárolásban és szállításban, a környezetvédelemben, a hajózásban, az autóipari világítástechnikában. Telítetlen poliészter és epoxigyanta jellemzőivel rendelkezik, így mind az epoxigyanta kiváló mechanikai tulajdonságaival, mind a telítetlen poliészter jó folyamatteljesítményével rendelkezik. A kiemelkedő korrózióállóság mellett ez a fajta gyanta jó hőállósággal is rendelkezik. Magában foglalja a standard típust, a magas hőmérsékletű típust, az égésgátló típust, az ütésálló típust és egyéb fajtákat. A vinilgyanta alkalmazása a szálerősítésű műanyagban (FRP) főként a kézi felhordáson alapul, különösen a korróziógátló alkalmazásokban. Az SMC fejlődésével az alkalmazása ebben a tekintetben is meglehetősen figyelemre méltó.

(4) A módosított biszmaleimid gyantát (más néven biszmaleimid gyantát) az új vadászgépek kompozit gyanta mátrix követelményeinek kielégítésére fejlesztették ki. Ezek a követelmények többek között: nagy alkatrészek és összetett profilok 130 ℃-on történő gyártása. Az epoxigyantával összehasonlítva a Shuangma gyantát elsősorban a kiváló páratartalom és hőállóság, valamint a magas üzemi hőmérséklet jellemzi; hátránya, hogy a gyárthatósága nem olyan jó, mint az epoxigyantán, és a kikeményedési hőmérséklet magas (185 ℃ feletti kikeményedés), és 200 ℃ hőmérsékletet igényel. Vagy hosszú ideig 200 ℃ feletti hőmérsékleten.
(5) A cianid (qing-diakusztikus) észtergyanta alacsony dielektromos állandóval (2,8–3,2) és rendkívül kis dielektromos veszteségi tangenssel (0,002–0,008), magas üvegesedési hőmérséklettel (240–290 °C), alacsony zsugorodással, alacsony nedvességfelvétellel, kiváló mechanikai tulajdonságokkal és kötési tulajdonságokkal stb. rendelkezik, és hasonló feldolgozási technológiával rendelkezik, mint az epoxigyanta.
Jelenleg a cianátgyantákat főként három szempontból használják: nyomtatott áramköri lapok nagysebességű digitális és nagyfrekvenciás, nagy teljesítményű hullámvezető szerkezeti anyagokhoz, valamint nagy teljesítményű szerkezeti kompozit anyagokhoz a repülőgépiparban.

Egyszerűen fogalmazva, az epoxigyanta teljesítménye nemcsak a szintézis körülményeitől függ, hanem főként a molekulaszerkezettől is. Az epoxigyantában található glicidilcsoport egy rugalmas szegmens, amely csökkentheti a gyanta viszkozitását és javíthatja a folyamat teljesítményét, ugyanakkor csökkentheti a kikeményedett gyanta hőállóságát. A kikeményedett epoxigyanták termikus és mechanikai tulajdonságainak javítására szolgáló fő megközelítések az alacsony molekulatömeg és a multifunkcionalitás a térhálósodási sűrűség növelése és a merev szerkezetek létrehozása érdekében. Természetesen a merev szerkezet bevezetése az oldhatóság csökkenéséhez és a viszkozitás növekedéséhez vezet, ami az epoxigyanta folyamat teljesítményének csökkenéséhez vezet. Az epoxigyanta rendszer hőmérséklet-állóságának javítása nagyon fontos szempont. A gyanta és a kikeményítő szempontjából minél több funkcionális csoport van, annál nagyobb a térhálósodási sűrűség. Minél magasabb a Tg. Specifikus művelet: Használjon multifunkcionális epoxigyantát vagy kikeményítőt, használjon nagy tisztaságú epoxigyantát. Az általánosan használt módszer az, hogy bizonyos arányban o-metil-acetaldehid-epoxigyantát adnak a kikeményítőrendszerhez, ami jó hatással és alacsony költséggel jár. Minél nagyobb az átlagos molekulatömeg, annál szűkebb a molekulatömeg-eloszlás, és annál magasabb a Tg. Specifikus művelet: Használjon multifunkcionális epoxigyantát vagy térhálósítószert, vagy más, viszonylag egyenletes molekulatömeg-eloszlású módszereket.

Nagy teljesítményű kompozit mátrixként használt gyantamátrixként a különféle tulajdonságainak, például a feldolgozhatóságnak, a termofizikai tulajdonságoknak és a mechanikai tulajdonságoknak meg kell felelniük a gyakorlati alkalmazások igényeinek. A gyantamátrix gyárthatósága magában foglalja az oldószerekben való oldhatóságot, az olvadékviszkozitást (folyékonyság) és a viszkozitás változását, valamint a gélesedési idő változását a hőmérséklettel (folyamatablak). A gyantakészítmény összetétele és a reakcióhőmérséklet megválasztása határozza meg a kémiai reakció kinetikáját (keményedési sebesség), a kémiai reológiai tulajdonságokat (viszkozitás-hőmérséklet az idő függvényében) és a kémiai reakció termodinamikáját (exoterm). A különböző eljárások eltérő követelményeket támasztanak a gyanta viszkozitásával szemben. Általánosságban elmondható, hogy a tekercselési eljárásnál a gyanta viszkozitása általában 500 cPs körül van; a pultrudálási eljárásnál a gyanta viszkozitása 800~1200 cPs körül van; a vákuumos bevezetési eljárásnál a gyanta viszkozitása általában 300 cPs körül van, és az RTM eljárásnál magasabb is lehet, de általában nem haladja meg a 800 cPs-t; Az előállítási eljáráshoz a viszkozitásnak viszonylag magasnak kell lennie, általában 30000~50000 cPs körüli értéknek. Természetesen ezek a viszkozitási követelmények az eljárás, a berendezések és az anyagok tulajdonságaihoz kapcsolódnak, és nem statikusak. Általánosságban elmondható, hogy a hőmérséklet növekedésével a gyanta viszkozitása csökken az alacsonyabb hőmérsékleti tartományban; azonban a hőmérséklet növekedésével a gyanta kikeményedési reakciója is végbemegy, kinetikailag a hőmérséklet a reakciósebességet 10 ℃-onként megduplázza, és ez a közelítés továbbra is hasznos annak becslésére, hogy egy reaktív gyantarendszer viszkozitása mikor növekszik egy bizonyos kritikus viszkozitási pontra. Például egy 200 cPs viszkozitású gyantarendszernek 100 ℃-on 50 percre van szüksége ahhoz, hogy a viszkozitása 100 cPs-nál kisebb legyen, majd ugyanezen gyantarendszernek körülbelül 25 percre van szüksége ahhoz, hogy a kezdeti viszkozitása 200 cPs alatti értékről 1000 cPs-re növekedjen 110 ℃-on. A folyamatparaméterek kiválasztásánál teljes mértékben figyelembe kell venni a viszkozitást és a gélesedési időt. Például a vákuumos bevezetés során biztosítani kell, hogy az üzemi hőmérsékleten a viszkozitás a folyamat által megkövetelt viszkozitási tartományon belül legyen, és a gyanta fazékidejének ezen a hőmérsékleten elég hosszúnak kell lennie ahhoz, hogy a gyanta importálható legyen. Összefoglalva, a befecskendezési folyamatban a gyanta típusának kiválasztásakor figyelembe kell venni az anyag gélesedési pontját, a töltési időt és a hőmérsékletét. Más folyamatokban is hasonló a helyzet.

A fröccsöntési folyamat során az alkatrész (forma) mérete és alakja, az erősítőanyag típusa és a folyamatparaméterek határozzák meg a hőátadási sebességet és a tömegátadási folyamatot. A gyanta exoterm hőt bocsát ki, amely kémiai kötések kialakulásával keletkezik. Minél több kémiai kötés alakul ki egységnyi térfogatban egységnyi idő alatt, annál több energia szabadul fel. A gyanták és polimerjeik hőátadási együtthatói általában meglehetősen alacsonyak. A polimerizáció során a hőelvonás sebessége nem lehet egyezni a hőtermelés sebességével. Ezek a fokozatos hőmennyiségek a kémiai reakciók gyorsabb lefolyását okozzák, ami nagyobb mértékű romlást eredményez. Ez az öngyorsuló reakció végül feszültségi törést vagy az alkatrész degradációját eredményezi. Ez a nagy vastagságú kompozit alkatrészek gyártásánál hangsúlyosabb, és különösen fontos a kikeményedési folyamat útvonalának optimalizálása. A prepreg kikeményedésének magas exoterm sebessége által okozott lokális „hőmérséklet-túllépés” problémája, valamint a globális és a lokális folyamatablak közötti állapotkülönbség (például hőmérséklet-különbség) mind a kikeményedési folyamat szabályozásának módjából adódik. Az alkatrész „hőmérséklet-egyenletessége” (különösen az alkatrész vastagságirányában) a „hőmérséklet-egyenletesség” eléréséhez a „gyártási rendszerben” lévő egyes „egységtechnológiák” elrendezésétől (vagy alkalmazásától) függ. Vékony alkatrészek esetében, mivel nagy mennyiségű hő távozik a környezetbe, a hőmérséklet lassan emelkedik, és néha az alkatrész nem térhálósodik ki teljesen. Ekkor kiegészítő hőt kell alkalmazni a térhálósodási reakció befejezéséhez, azaz folyamatos melegítést.

A kompozit anyagok nem autoklávos formázási technológiája a hagyományos autoklávos formázási technológiához képest eltérő. Általánosságban elmondható, hogy minden olyan kompozit anyag formázási módszer, amely nem használ autoklávos berendezést, nem autoklávos formázási technológiának nevezhető. A nem autoklávos formázási technológia alkalmazása a repülőgépiparban eddig főként a következő területekre terjedt ki: nem autoklávos prepreg technológia, folyékony formázási technológia, prepreg kompressziós formázási technológia, mikrohullámú kikeményedési technológia, elektronsugaras kikeményedési technológia és kiegyensúlyozott nyomású folyadékformázási technológia. Ezen technológiák közül az OoA (Outof Autoclave) prepreg technológia közelebb áll a hagyományos autoklávos formázási eljáráshoz, és széleskörű kézi és automatikus fektetési folyamatalapokkal rendelkezik, így olyan nem szőtt anyagnak tekinthető, amelyet valószínűleg nagymértékben fognak megvalósítani. Autoklávos formázási technológia. A nagy teljesítményű kompozit alkatrészekhez autokláv használatának egyik fontos oka, hogy elegendő nyomást biztosítsanak a prepregre, amely nagyobb, mint bármely gáz gőznyomása a kikeményedés során, hogy megakadályozzák a pórusok képződését, és ez az OoA prepreg az elsődleges nehézség, amelyet a technológiának át kell törnie. Az OoA prepreg minőségének és öntési folyamatának értékeléséhez fontos kritérium, hogy az alkatrész porozitása vákuumnyomás alatt szabályozható-e, és teljesítménye elérheti-e az autoklávos kikeményített laminátum teljesítményét.

Az OoA prepreg technológia fejlesztése először a gyanta fejlesztéséből ered. Az OoA prepregekhez használt gyanták fejlesztésében három fő szempont van: az egyik a fröccsöntött alkatrészek porozitásának szabályozása, például addíciós reakcióval kikeményített gyanták használata az illékony anyagok csökkentése érdekében a kikeményedési reakcióban; a második a kikeményített gyanták teljesítményének javítása az autoklávos eljárással kialakított gyantatulajdonságok elérése érdekében, beleértve a termikus tulajdonságokat és a mechanikai tulajdonságokat; a harmadik pedig a prepreg jó gyárthatóságának biztosítása, például annak biztosítása, hogy a gyanta légköri nyomásgradiens alatt áramolhasson, hosszú viszkozitási élettartammal és megfelelő szobahőmérsékleten kívüli idővel rendelkezzen stb. Az alapanyaggyártók anyagkutatást és fejlesztést végeznek a konkrét tervezési követelmények és eljárásmódok szerint. A fő irányoknak a következőknek kell lenniük: a mechanikai tulajdonságok javítása, a külső idő növelése, a kikeményedési hőmérséklet csökkentése, valamint a nedvesség- és hőállóság javítása. Ezen teljesítményjavítások némelyike ​​ellentmondásos, például a nagy szívósság és az alacsony hőmérsékletű kikeményedés. Meg kell találni az egyensúlyi pontot, és átfogóan figyelembe kell venni!

A gyantafejlesztés mellett a prepreg gyártási módszere is elősegíti az OoA prepreg alkalmazásának fejlesztését. A tanulmány megállapította a prepreg vákuumcsatornáinak fontosságát a nulla porozitású laminátumok előállításában. Későbbi tanulmányok kimutatták, hogy a félig impregnált prepregek hatékonyan javíthatják a gázáteresztő képességet. Az OoA prepregeket félig impregnálják gyantával, és a száraz szálakat kipufogógáz-csatornákként használják. Az alkatrész kikeményítésében részt vevő gázok és illékony anyagok csatornákon keresztül elvezethetők oly módon, hogy a végső alkatrész porozitása <1% legyen.
A vákuumos zacskózási eljárás a nem autoklávos formázási (OoA) eljárásokhoz tartozik. Röviden, ez egy formázási eljárás, amely lezárja a terméket a forma és a vákuumzacskó között, és vákuumozással nyomás alá helyezi a terméket, hogy a termék kompaktabb és jobb mechanikai tulajdonságokkal rendelkezzen. A fő gyártási folyamat a következő:

Először egy leválasztó anyagot vagy leválasztó anyagot visznek fel a rétegformára (vagy üveglapra). A prepreget a használt prepreg szabványai szerint ellenőrzik, főként a felületi sűrűségét, a gyantatartalmát, az illékony anyagokat és egyéb információkat a prepregről. A prepreget méretre vágják. Vágáskor figyeljenek a szálak irányára. Általában a szálak irányeltérése nem haladhatja meg az 1°-ot. Számozzák meg az egyes kivágóegységeket, és rögzítsék a prepreg számát. Rétegek felhelyezésekor a rétegeket szigorúan a rétegfelhelyezési rögzítőlapon előírt sorrendnek megfelelően kell lerakni, a PE fóliát vagy a leválasztó papírt a szálak irányában kell összekötni, és a légbuborékokat a szálak irányában kell eltávolítani. A kaparóval szétterítik a prepreget, és amennyire csak lehet, kikaparják, hogy eltávolítsák a levegőt a rétegek közül. Fektetéskor néha szükség van a prepregek összeillesztésére, amelyeket a szálak irányában kell összeilleszteni. Az összeillesztési folyamat során átfedést és minimális átfedést kell elérni, és az egyes rétegek illesztési varratait eltolt állapotban kell elhelyezni. Az egyirányú prepreg illesztési rése általában 1 mm; a fonott prepreg csak átfedésben lehet, illesztés nem, az átfedés szélessége 10~15 mm. Ezután figyelni kell a vákuumos előtömörítésre, és az előszivattyúzás vastagsága a különböző igényeknek megfelelően változik. A cél a rétegben csapdába esett levegő és az prepregben lévő illékony anyagok eltávolítása az alkatrész belső minőségének biztosítása érdekében. Ezután következik a segédanyagok felhordása és a vákuumos zacskózás. Zsák tömítése és kikeményítése: Az utolsó követelmény a levegő szivárgásának megakadályozása. Megjegyzés: A tömítőanyag illesztése gyakran okoz levegőszivárgást.

Mi is gyártunküvegszálas közvetlen roving,üvegszálas szőnyegek, üvegszálas háló, ésüvegszálas szőtt roving.

Kapcsolat:

Telefonszám: +8615823184699

Telefonszám: +8602367853804

Email:marketing@frp-cqdj.com